Zawieszenie

Kategorie

Amortyzatory KAMOKA są jednym z trzech głównych elementów składowych...

Amortyzatory KAMOKA są jednym z trzech głównych elementów składowych zawieszeń klasycznych. Współpracując w układzie konstrukcyjnym z elementami wodzącymi i sprężystymi marki KAMOKA, jak również innych producentów, minimalizują przenoszone na nadwozie samochodu siły oddziałujące na koła. Sprostanie wymogom rynku motoryzacyjnego, różnorodność rodzajów zawieszeń oraz ich układów konstrukcyjnych są powodami efektywnego rozszerzania przez firmę KAMOKA referencji produkowanych amortyzatorów do samochodów osobowych, dostawczych i ciężarowych. Oferta handlowa obejmuje amortyzatory: dwururowe w tym niskociśnieniowe i bezciśnieniowe, jednorurowe wysokociśnieniowe. Przeznaczenie amortyzatorów KAMOKA do różnego rodzaju zawieszeń oraz typów samochodów jest wyznacznikiem złożoności ich budowy przy jednoczesnym zachowaniu wysokiej trwałości. Pod względem charakterystyk oraz jakości wykonania, amortyzatory KAMOKA są zgodne ze specyfikacjami producentów części zamiennych przeznaczonych na pierwszy montaż (OE).  Wysoką jakość amortyzatorów KAMOKA potwierdza długi okres gwarancyjny bez limitu przebiegu. Uzyskanie produktu wysokiej jakości, narażonego na ciężkie warunki eksploatacji, jest możliwe jedynie przez staranne wykonanie i przeprowadzenie produkcji według procesu weryfikującego jakość na każdym etapie produkcyjnym. Kluczowym elementem jest przestrzeganie norm przy doborze materiałów i badania końcowe w zakresie szczelności, charakterystyki tłumienia i zachowania wymiarów. Gwarancją spełnienia tych wymagań jest automatyzacja produkcji, szczególnie w zakresie obróbki mechanicznej jak i wykonywania połączeń zgrzewanych i spawanych oraz montażu. Amortyzatory KAMOKA są zaopatrzone w logo i numer katalogowy jak również w numer partii. Te wszystkie oznaczenia naniesione są w sposób trwały na jednym ze wstępnych etapów produkcji (podczas produkcji cylindra tłoczyska). Trwale wytłoczone logo KAMOKA  jest  dodatkową gwarancją powtarzalnej wysokiej jakości produktu każdej partii opuszczającej linię produkcyjną.

Sprężyny KAMOKA stanowią jeden z trzech podstawowych elementów składowych...

Sprężyny KAMOKA stanowią jeden z trzech podstawowych elementów składowych zawieszeń nowoczesnych samochodów osobowych i dostawczych. Sprężyny KAMOKA są sprężynami ściskowymi typu: - cylindrycznego o stałej odległości pomiędzy zwojami (stałym kącie wznoszenia zwojów) i stałej średnicy nawinięcia zwojów, - pigtail (kształt cylindryczny) o mniejszej średnicy zwojów skrajnych (podporowych) określanych zwojami biernymi i kształtowaniu ich zgodnie z kształtem punktów osadzenia, - mini blok (kształt baryłkowy) o zmieniającej się średnicy pręta i średnicy nawinięcia zwojów, zapewniających zmienną charakterystykę sprężyny i stopniowe układanie się zwojów pod wpływem siły obciążającej; efektem jest uzyskanie małej długości sprężyny obciążonej. Ze względu na zależność pomiędzy obciążeniem, a ugięciem, sprężyny KAMOKA są wykonywane z charakterystyką: - liniową, typową dla sprężyn cylindrycznych - wraz z przyrostem wartości siły ściskającej i zmniejszeniu długości jest zachowana stała sztywność, - progresywną, typową dla sprężyn typu mini blok - wraz ze wzrostem wartości siły obciążającej zmniejsza się przyrost wartości zmiany długości, - degresywną, wartość zmiany długości sprężyny jest zwiększona względem przyrostu wartości siły obciążającej. Wykonanie zwojów biernych odpowiada kształtom powierzchni styku, nie zachodzą wówczas obciążenia mimośrodowe obniżające wytrzymałość zmęczeniową, po montażu sprężyny są wyśrodkowane. Zapewnienie dla danego modelu samochodu wymaganego kształtu i charakterystyki sprężyn jest gwarancją odpowiednich własności resorowania nadwozia oraz właściwego zachowania pojazdu pod względem kierowalności i stateczności ruchu. Dlatego właśnie oferta sprężyn firmy KAMOKA jest tak szeroka, co umożliwia dobór dokładnie dopasowany do konkretnego pojazdu w zależności od rodzaju silnika, typu nadwozia czy ładowności. Sprężyny KAMOKA wykonywane są z prętów ze stali sprężynowej o wysokiej wytrzymałości. W pierwszym etapie procesu technologicznego są kształtowane na zwijarkach automatycznych sterowanych komputerowo, w zależności od wymogów, na zimno lub na gorąco. Kolejny etap polega na odpuszczaniu w podwyższonej temperaturze zwiększającym wytrzymałość sprężyny przy jednoczesnym zachowaniu właściwości sprężystych. Zwiększenie odporności na odkształcenia udarowe (pęknięcia) zapewnia śrutowanie (kulkowanie) polegające na utwardzaniu powierzchni zewnętrznej i wprowadzeniu naprężeń ściskających. Następnie stosowane jest blokowanie, które ma na celu eliminację zmniejszania wysokości sprężyny podczas obciążeń eksploatacyjnych oraz fosforowanie. Przeprowadzenie blokowania jest istotne ze względu na utrzymanie wymaganej właściwości zachowania kształtu przez cały czas eksploatacji, natomiast fosforowanie – ze względu na usunięcie wtrąceń metalicznych. W celu ochrony sprężyn przed działaniem czynników zewnętrznych sprzyjających powstawaniu korozji wykonywane jest malowanie proszkowe. Wyroby poddawane są kontroli jakości i tylko te spełniające normy są znakowane.

Osłony przeciwpyłowe, ograniczniki suwu ściskania oraz górne mocowania...

Osłony przeciwpyłowe, ograniczniki suwu ściskania oraz górne mocowania amortyzatorów KAMOKA spełniają funkcję ochronną amortyzatorów i dodatkowo absorbują część drgań przenoszonych na nadwozie. Ich zadaniem jest również zapobieganie działaniu zewnętrznych czynników mechanicznych i atmosferycznych będących przyczyną uszkodzeń i korozji powierzchni tłoczysk, a w konsekwencji rozszczelnieniu amortyzatorów. O trwałości eksploatacyjnej amortyzatorów decydują również ograniczniki suwu ściskania i mocowania górne amortyzatorów. Niesprawności tych elementów są przyczyną dodatkowych obciążeń działających na amortyzatory i przedwczesnego zużywania się tłoków i tłoczysk. Mają również wpływ na pogorszenie się komfortu jazdy, generowanie hałasu, pogorszenie stateczności i kierowalności pojazdu przez zmianę geometrii zawieszenia. Podczas montażu nowych amortyzatorów niezbędne jest dokonanie weryfikacji tych elementów. Uszkodzenia w postaci pęknięć, wybić czy wyrwań są podstawą do ich wymiany. Nie należy montować nowych amortyzatorów w zestawieniu z niesprawnymi osłonami przeciwpyłowymi, ogranicznikami suwu ściskania i mocowaniami górnymi. Osłony przeciwpyłowe, ograniczniki suwu ściskania oraz mocowania górne amortyzatorów są wykonane z tworzyw dobranych w sposób zapewniający długi czas eksploatacji i właściwą ochronę amortyzatora przy jednoczesnej dbałości o komfort użytkownika pojazdu w trakcie poruszania się nim po drogach. Oferta KAMOKA obejmuje osłony amortyzatorów wraz z odbojami w wersji uniwersalnej. Wykonane są one ze specjalnie przygotowanej gumy. W najbliższym czasie oferta zostanie poszerzona o odboje i osłony dedykowane do konkretnych amortyzatorów oraz górne mocowania amortyzatorów proponowane wraz z łożyskami i zestawem montażowym.

Uzupełnieniem oferty osłon dedykowanych są osłony uniwersalne. Ich najważniejszym...

Uzupełnieniem oferty osłon dedykowanych są osłony uniwersalne. Ich najważniejszym atutem jest możliwość wymiany bez konieczności demontażu końcówki drążka. Osłony te są wykonane z elastycznego materiału umożliwiającego przełożenie osłony przez przegub kulisty końcówki za pomocą specjalnego leja stożkowego bez obawy uszkodzenia samej osłony. Osłony te charakteryzują się dużą wytrzymałością i elastycznością. Zważywszy, że są to jedynie dwie referencje, w znakomity sposób mogą zastąpić szeroką gamę osłon co ma znaczący wpływ na powierzchnię i koszty magazynowania.

Typowymi tłumikami drgań izolującymi nadwozie od drgań przenoszonych podczas...

Typowymi tłumikami drgań izolującymi nadwozie od drgań przenoszonych podczas eksploatacji z kół na zawieszenie pojazdu są tuleje metalowo-gumowe zwane sinenblokami oraz tuleje gumowe. Tuleje metalowo- gumowe KAMOKA wykonane są w poprzez termiczne połączenie tulei metalowych z elastomerem w zautomatyzowanym procesie produkcyjnym. Jakość wykonania pod względem spełnienia wymogów materiałowych, wytrzymałościowych, parametrów geometrycznych jest dostosowana do wysokich wymagań stawianych elementom stosowanych przy naprawach. Nierzadko wytrzymałość tych elementów jest wyższa od tej stosowanej w pojazdach wychodzących prosto z linii produkcyjnej, gdyż działające na nie siły są wyższe niż w nowych zespołach z powodu większych luzów sumarycznych narastających z czasem użytkowania  zespołu współpracujących ze sobą części. Niesprawności w postaci zerwań, pęknięć, wytarć powierzchni współpracy z elementami mocującymi skutkują nasileniem się drgań, pogorszeniem kierowalności i stateczności. Zmianie ulegają parametry geometrii zawieszenia. Uszkodzenia tulei metalowo-gumowych są także przyczyną przedwczesnego zużywania się sworzni wahaczy, końcówek i drążków kierowniczych, amortyzatorów oraz ogumienia, a są to sytuacje częste zważywszy na naturalne starzenie się gumy i odkształcenia spowodowane eksploatacją. Należy często kontrolować te elementy i w razie potrzeby wymienić na nowe, co zapewni wydłużenie czasu eksploatacji pozostałych współpracujących elementów, a tym samym pozwoli uniknąć niepotrzebnych kosztów ich wymiany.

Elementy te stanowią istotne uzupełnienie oferty handlowej w zakresie części...

Elementy te stanowią istotne uzupełnienie oferty handlowej w zakresie części zamiennych układu kierowniczego i zawieszenia KAMOKA. Wyposażone są w niezbędne połączenia śrubowe wykorzystywane podczas montażu do wahaczy i zwrotnic. Na etapie kontroli jakości wykonania wchodzącej w skład procesu produkcyjnego sworznie KAMOKA podlegają sprawdzeniu w postaci przeprowadzenia prób wytrzymałościowych. Proces produkcyjny jest w pełni zautomatyzowany i wspomagany komputerowo. Technologia produkcji sworzni wahaczy jak i sworzni końcówek drążków kierowniczych obejmuje wstępne nadanie kształtu i twardości w procesie odkuwania. Następnie po obróbce skrawaniem elementy te są walcowane w celu dodatkowego utwardzenia i nadania ostatecznych wymiarów, oraz odpowiedniej jakości powierzchni kuli co ma wpływ na długość okresu eksploatacji i wytrzymałość. Na tym etapie w elementach narażonych na duże przeciążenia wykonywany jest również gwint metodą walcowania, co z kolei pozwala uniknąć tworzenia się karbów powstających przy stosowaniu metody nacinania. Wkładki elastyczne stosowane w gnieździe sworznia wykonane są z materiałów posiadających niski współczynnik tarcia i sprężystość, które pozwalają zachować pierwotny kształt. Ma to wpływ na czas użytkowania i zmniejszenie prawdopodobieństwa powstawania luzów nawet po wielokrotnych obciążeniach udarowych. Sworznie i końcówki drążków są cechowane na pokrywach gniazd znakami KAMOKA w sposób trwały, zazwyczaj przez wytłaczanie już w pierwszych fazach produkcji.  

Elementy te stanowią istotne uzupełnienie oferty handlowej w zakresie części...

Elementy te stanowią istotne uzupełnienie oferty handlowej w zakresie części zamiennych układu kierowniczego i zawieszenia KAMOKA. Wyposażone są w niezbędne połączenia śrubowe wykorzystywane podczas montażu do wahaczy i zwrotnic. Na etapie kontroli jakości wykonania wchodzącej w skład procesu produkcyjnego sworznie KAMOKA podlegają sprawdzeniu w postaci przeprowadzenia prób wytrzymałościowych. Proces produkcyjny jest w pełni zautomatyzowany i wspomagany komputerowo. Technologia produkcji sworzni wahaczy jak i sworzni końcówek drążków kierowniczych obejmuje wstępne nadanie kształtu i twardości w procesie odkuwania. Następnie po obróbce skrawaniem elementy te są walcowane w celu dodatkowego utwardzenia i nadania ostatecznych wymiarów, oraz odpowiedniej jakości powierzchni kuli co ma wpływ na długość okresu eksploatacji i wytrzymałość. Na tym etapie w elementach narażonych na duże przeciążenia wykonywany jest również gwint metodą walcowania, co z kolei pozwala uniknąć tworzenia się karbów powstających przy stosowaniu metody nacinania. Wkładki elastyczne stosowane w gnieździe sworznia wykonane są z materiałów posiadających niski współczynnik tarcia i sprężystość, które pozwalają zachować pierwotny kształt. Ma to wpływ na czas użytkowania i zmniejszenie prawdopodobieństwa powstawania luzów nawet po wielokrotnych obciążeniach udarowych. Sworznie i końcówki drążków są cechowane na pokrywach gniazd znakami KAMOKA w sposób trwały, zazwyczaj przez wytłaczanie już w pierwszych fazach produkcji.

Elementy te stanowią istotne uzupełnienie oferty handlowej w zakresie części...

Elementy te stanowią istotne uzupełnienie oferty handlowej w zakresie części zamiennych układu kierowniczego i zawieszenia KAMOKA. Wyposażone są w niezbędne połączenia śrubowe wykorzystywane podczas montażu do wahaczy i zwrotnic. Na etapie kontroli jakości wykonania wchodzącej w skład procesu produkcyjnego sworznie KAMOKA podlegają sprawdzeniu w postaci przeprowadzenia prób wytrzymałościowych. Proces produkcyjny jest w pełni zautomatyzowany i wspomagany komputerowo. Technologia produkcji sworzni wahaczy jak i sworzni końcówek drążków kierowniczych obejmuje wstępne nadanie kształtu i twardości w procesie odkuwania. Następnie po obróbce skrawaniem elementy te są walcowane w celu dodatkowego utwardzenia i nadania ostatecznych wymiarów, oraz odpowiedniej jakości powierzchni kuli co ma wpływ na długość okresu eksploatacji i wytrzymałość. Na tym etapie w elementach narażonych na duże przeciążenia wykonywany jest również gwint metodą walcowania, co z kolei pozwala uniknąć tworzenia się karbów powstających przy stosowaniu metody nacinania. Wkładki elastyczne stosowane w gnieździe sworznia wykonane są z materiałów posiadających niski współczynnik tarcia i sprężystość, które pozwalają zachować pierwotny kształt. Ma to wpływ na czas użytkowania i zmniejszenie prawdopodobieństwa powstawania luzów nawet po wielokrotnych obciążeniach udarowych. Sworznie i końcówki drążków są cechowane na pokrywach gniazd znakami KAMOKA w sposób trwały, zazwyczaj przez wytłaczanie już w pierwszych fazach produkcji.  

Elementy te stanowią istotne uzupełnienie oferty handlowej w zakresie części...

Elementy te stanowią istotne uzupełnienie oferty handlowej w zakresie części zamiennych układu kierowniczego i zawieszenia KAMOKA. Wyposażone są w niezbędne połączenia śrubowe wykorzystywane podczas montażu do wahaczy i zwrotnic. Na etapie kontroli jakości wykonania wchodzącej w skład procesu produkcyjnego sworznie KAMOKA podlegają sprawdzeniu w postaci przeprowadzenia prób wytrzymałościowych. Proces produkcyjny jest w pełni zautomatyzowany i wspomagany komputerowo. Technologia produkcji sworzni wahaczy jak i sworzni końcówek drążków kierowniczych obejmuje wstępne nadanie kształtu i twardości w procesie odkuwania. Następnie po obróbce skrawaniem elementy te są walcowane w celu dodatkowego utwardzenia i nadania ostatecznych wymiarów, oraz odpowiedniej jakości powierzchni kuli co ma wpływ na długość okresu eksploatacji i wytrzymałość. Na tym etapie w elementach narażonych na duże przeciążenia wykonywany jest również gwint metodą walcowania, co z kolei pozwala uniknąć tworzenia się karbów powstających przy stosowaniu metody nacinania. Wkładki elastyczne stosowane w gnieździe sworznia wykonane są z materiałów posiadających niski współczynnik tarcia i sprężystość, które pozwalają zachować pierwotny kształt. Ma to wpływ na czas użytkowania i zmniejszenie prawdopodobieństwa powstawania luzów nawet po wielokrotnych obciążeniach udarowych. Sworznie i końcówki drążków są cechowane na pokrywach gniazd znakami KAMOKA w sposób trwały, zazwyczaj przez wytłaczanie już w pierwszych fazach produkcji.  

Oferta handlowa firmy KAMOKA zapewnia możliwość naprawy zawieszeń...

Oferta handlowa firmy KAMOKA zapewnia możliwość naprawy zawieszeń samochodów bardzo szerokiej gamy zróżnicowanej pod względem rodzajów zawieszeń oraz marek i modeli samochodów. Podstawowymi elementami składowymi każdego rodzaju zawieszeń są elementy wodzące kół jezdnych samochodu, głównie w postaci wahaczy dodatkowo wspomaganych drążkami reakcyjnymi, stabilizatorami wraz z łącznikami stabilizatorów. Również z tego powodu wahacze KAMOKA wykonywane są według wytycznych producentów części przeznaczonych do pierwszego montażu. Podlegają szczegółowej kontroli jakości wykonania potwierdzonej uzyskaniem certyfikatów jakości oraz certyfikatów potwierdzających wymogi norm ISO/TS 16949: 2002. Wahacze w postaci odlewów żeliwnych i ze stopów lekkich są wytwarzane z wykorzystaniem technologii odlewania ciśnieniowego. Jakość odlewów podlega kontroli polegającej na prześwietleniu wyrobów. Odwzorowanie kształtu wahacza jest zgodne z częścią oryginalną użytą do pierwszego montażu poprzez zastosowanie zaawansowanych laserowych technik pomiaru kształtu i komputerowo wspomaganego procesu projektowania matrycy odlewniczej lub tłocznej dla wahaczy stalowych. Wahacze ze stopów lekkich dostępne są wraz z tulejami metalowo-gumowymi, sworzniami oraz śrubami i nakrętkami. Gwarantuje to pewność montażu i jego zgodność z wytycznymi producentów samochodów. Skraca również czas naprawy. Wahacze stalowe wykonywane są metodą tłoczenia i spawania w zautomatyzowanym procesie produkcyjnym sterowanym komputerowo. Wahacze KAMOKA stanowią trwały i odpowiedni pod względem wymogów wytrzymałościowych element zawieszenia. Technologia malowania proszkowego gwarantuje ochronę przed korozją i estetykę wykonania. Każdy z wyrobów nosi trwale wykonane cechy identyfikacyjne i logo firmy potwierdzające jakość wyrobu.  

Wielowahaczowe układy występują w nowszych modelach marek BMW i grupy Volkswagena...

Wielowahaczowe układy występują w nowszych modelach marek BMW i grupy Volkswagena (VW, AUDI, SKODA). Są one bardzo popularne, a z uwagi dużą ilość samochodów wyposażonych w takie rozwiązanie i zawartość zestawów. Zestawy te zawierają wszystkie elementy konieczne do przeprowadzenia naprawy tym samym gwarantując niezawodność układu przez długi czas eksploatacji. Oferta KAMOKI w tym zakresie to zestawy zawieszenia występujące w pakietach, w skład których wchodzą wahacze, łączniki i wszystkie potrzebne do wymiany śruby oraz nakrętki charakteryzujące się dużą wytrzymałością. Niezwykła dbałość o szczegóły gwarantuje zgodność kształtów geometrycznych śrub i konstrukcji z wyposażeniem z pierwszego montażu. Dodatkowo zestawy zawierają końcówki drążków kierowniczych co gwarantuje poprawę ich bezpieczeństwa. Obecnie w ofercie jest 6 zestawów z czego pięć do samochodów grupy VW, które pokrywają zastosowaniem samochody z przedziału produkcyjnego 1996-2008r oraz jeden zestaw do BMW 5 (E39) z przedziału produkcyjnego 1996-2004. Wraz z rosnącym zainteresowaniem na kompleksowe naprawy oferta KAMOKA będzie się rozwijała w tym zakresie i sukcesywnie będą się pojawiały referencje do kolejnych samochodów. Prawidłowa naprawa, zgodnie z zaleceniami producentów samochodów i technologią naprawy zespołów zawieszenia wielowahaczowego, powinna polegać na wymianie wszystkich elementów wodzących.