Les amortisseurs KAMOKA sont un des trois principaux composants des suspensions classiques. Compatibles avec des éléments de guidage et des éléments élastiques de la marque KAMOKA ainsi que des autres fabricants, les amortisseurs réduisent les forces transmises à la carrosserie agissant sur la roue. Pour répondre aux besoins du marché automobile et pour faire face à la variété des types de systèmes de suspensions, la société KAMOKA cherche constamment à améliorer son offre en proposant des amortisseurs encore plus innovants pour les voitures particulières, les camions et les poids lourds. L’offre commerciale comprend des amortisseurs bitubes (y compris des amortisseurs à gaz basse pression et sans pression) et amortisseurs monotubes à gaz haute pression. Grace à la complexité de la structure et à la haute durabilité des amortisseurs KAMOKA, ils peuvent être installés dans de différentes suspensions et modèles de voitures. En ce qui concerne les caractéristiques et la qualité de production des amortisseurs KAMOKA, ils sont conformes aux spécifications des fabricants des pièces détachées destinées à l’équipement d’origine (OE). Nous proposons la garantie longue durée sans limite de kilométrage sur tous les amortisseurs KAMOKA. Afin d’obtenir un produit de haute qualité, exposé aux conditions d’exploitation difficiles, nous insistons sur la qualité de la production ainsi que sur le contrôle de chaque étape de fabrication suivant les procédures de de contrôle de qualité. Notre objectif principal est de respecter et de faire respecter les normes en matière de matériaux, d’essais d’étanchéité, de paramètres d’amortissement et de dimensions. Pour répondre à ces exigences, la mise en place de l’automatisation de la production, en particulier en matière d’usinage, d’assemblages par soudure et de montage, est devenue indispensable. Tous les amortisseurs KAMOKA sont indiqués par le logo, le numéro de catalogue et le numéro de lot. Les marquages sont réalisés de façon constante lors d’un des étapes de fabrication (précisément lors de la production du cylindre de la tige de piston). Le logo gravé de KAMOKA est une garantie supplémentaire de la répétabilité du produit de chaque série sortant de la ligne de production.

Les ressorts KAMOKA sont l’un des trois éléments de base des suspensions des voitures particulières et des camions modernes. Les ressorts KAMOKA sont des ressorts de compression de type: - cylindrique avec une distance constante entre les spires (angle constant de la montée des spires) et avec un diamètre constant d’enroulement des spires, - pigtail (forme cylindrique) avec un diamètre inférieur des spires extrêmes (spires de support) appelé souvent les spires passives ; leur mise en forme en fonction de la forme des points d’encastrement, - mini-bloc (baril) avec un diamètre variable de la barre et de l’enroulement des spires assurant une caractéristique variable du ressort ; la mise en place progressive des spires sous l’influence de la force de charge; le résultat est d’obtenir une petite longueur du ressort chargé. En raison du rapport entre la charge et la flèche, KAMOKA fabriquent les ressorts avec une caractéristique suivante : - linéaire, typique pour les ressorts cylindriques : lors de l’augmentation de la valeur de la force de compression et de la réduction de la longueur, la rigidité reste maintenue, - progressive, typique pour les ressorts de type mini-bloc : lors de l’augmentation de la valeur de la force de charge, l’accroissement de la valeur de la longueur diminue, - dégressive, la valeur de la longueur du ressort augmente par rapport à l’accroissement de la valeur de la force de charge. La forme des spires passives correspond à la forme des surfaces du contact. Il n’y a pas de charges excentriques réduisant la résistance à la fatigue; après le montage, les ressorts sont centrés. L’installation du ressort dont le type et la forme correspondent au modèle de la voiture, permet de garantir de bonnes propriétés de l’amortissement de la suspension ainsi que le fonctionnement correct du véhicule en termes de la maniabilité et de la stabilité du mouvement. C’est pourquoi, notre offre de ressorts KAMOKA est si vaste ce qui permet de choisir le produit parfaitement adapté au modèle de véhicule en fonction du type de moteur, suspension et charge utile. Les ressorts KAMOKA sont fabriqués à partir de barres d’acier à ressort à haute résistance. Dans la première étape du processus technologique, les ressorts sont mis en forme à l’aide des enrouleurs automatiques, commandés par ordinateur, à froid ou à chaud en fonction des exigences. Chaque étape suivante consiste au revenu à haute température afin d’augmenter la résistance du ressort, tout en maintenant ses propriétés d’élasticité. La résistance à la déformation à percussion (ruptures) est augmentée grâce au grenaillage (microbillage) consistant au durcissement de la surface externe et à l’introduction des contraintes de compression. Ensuite, nous effectuons également le blocage dans un but d’empêcher la diminution de la hauteur du ressort lors des charges d’exploitation ainsi que la phosphatation. La réalisation du blocage est importante pour que le ressort maintienne la forme demandée tout au long de son exploitation, par contre le but de la phosphatation est d’éliminer des inclusions métalliques. Afin de protéger le ressort contre les facteurs externes qui peuvent provoquer la corrosion, nous réalisons le traitement par revêtement de peinture en poudre. Les produits sont soumis au contrôle de qualité et seulement ces produits qui répondent aux normes sont concernés par le marquage.  

Offre commerciale Kamoka offre la possibilité de réparer la suspension des voitures très large gamme de diversité en termes de types de suspensions et les marques et modèles de voitures. Les composants de base de chaque type d'éléments de suspension sont fixés par les roues ABB de la voiture, en particulier sous la forme de biellettes en plus soutenus stabilisateurs réactionnaires avec connecteurs stabilisateurs. Pour cette raison également wishbones Kamoka sont faites selon les directives des fabricants de pièces pour la première assemblée. Sous réserve d'une performance de contrôle de qualité rigoureux confirmé par les certificats de qualité et des certificats confirmant les exigences de la norme ISO / TS 16949: 2002. Wishbones sous la forme de roues en fer et en alliage coulé sont fabriqués en utilisant la technologie de coulée sous pression. La qualité des pièces coulées est contrôlée consistant en des produits radiographiques. Cartographie de la forme du bras est en ligne avec la pièce d'origine utilisée pour la première installation grâce à l'utilisation de techniques de laser de pointe pour la mesure de la forme et le processus de conception assistée par ordinateur moulage sous pression ou de pression pour l'acier à bascule. roues en alliage de Wishbone sont disponibles avec des bagues en caoutchouc-métal, des boulons et des écrous et des boulons. Ceci assure un montage sécurisé et sa compatibilité directives constructeurs. raccourcit également le temps de réparation. Wishbones sont faits d'emboutissage et la soudure en acier dans un processus de production automatisé contrôlé par ordinateur. Wishbones Kamoka représente une des exigences appropriées et durables en termes de résistance suspension. La technologie de revêtement en poudre fournit une protection contre la corrosion et la performance esthétique. Chaque ours de produits fabriqués de façon permanente les caractéristiques d'identification et logo de l'entreprise confirmant la qualité du produit.

Ces éléments sont des compléments essentiels à offrir le commerce des pièces de rechange Suspension Kamoka. Ils sont équipés avec les raccords vissés nécessaires utilisés lors de l'installation pour contrôler les armes et les commutateurs. Au stade de la performance du contrôle de la qualité qui est une partie des boulons de processus de production Kamoka vérifier sous la forme d'une épreuve de force. Le processus de production est entièrement automatisé et assisté par ordinateur. Technologie de la production de tiges de culbuteurs et épinglez les extrémités des barres de direction comprend pré-mise en forme et de dureté dans le processus de forgeage. Ensuite, après l'usinage, ces éléments sont roulées pour durcir davantage et donner les dimensions finales, et la qualité de la surface d'une sphère qui a un impact sur la durée de vie et une durabilité. A ce stade, les composants exposés à des forces g élevées est réalisée aussi par le laminage du fil, ce qui évite la formation des encoches résultant de l'application du procédé de découpe. inserts flexibles utilisés dans l'axe de prise sont constitués de matériaux ayant un faible coefficient de frottement et de l'élasticité qui vous permettent de garder la forme originale. Cela a un impact sur la vie et réduire la probabilité de l'apparition de jeu, même après des charges répétées de choc. Pins et embouts sont marqués sur les prises de couvertures signe Kamoka d'une manière durable, typiquement par extrusion dans les premières étapes de la production.

Ces éléments sont des compléments essentiels à offrir le commerce des pièces de rechange Suspension Kamoka. Ils sont équipés avec les raccords vissés nécessaires utilisés lors de l'installation pour contrôler les armes et les commutateurs. Au stade de la performance du contrôle de la qualité qui est une partie des boulons de processus de production Kamoka vérifier sous la forme d'une épreuve de force. Le processus de production est entièrement automatisé et assisté par ordinateur. Technologie de la production de tiges de culbuteurs et épinglez les extrémités des barres de direction comprend pré-mise en forme et de dureté dans le processus de forgeage. Ensuite, après l'usinage, ces éléments sont roulées pour durcir davantage et donner les dimensions finales, et la qualité de la surface d'une sphère qui a un impact sur la durée de vie et une durabilité. A ce stade, les composants exposés à des forces g élevées est réalisée aussi par le laminage du fil, ce qui évite la formation des encoches résultant de l'application du procédé de découpe. inserts flexibles utilisés dans l'axe de prise sont constitués de matériaux ayant un faible coefficient de frottement et de l'élasticité qui vous permettent de garder la forme originale. Cela a un impact sur la vie et réduire la probabilité de l'apparition de jeu, même après des charges répétées de choc. Pins et embouts sont marqués sur les prises de couvertures signe Kamoka d'une manière durable, typiquement par extrusion dans les premières étapes de la production.

Les douilles en métal ou en caoutchouc appelées aussi sinenbloc sont utilisés comme des amortisseurs typiques de vibrations transmises à partir des roues à la suspension du véhicule pendant son exploitation. Les douilles en métal et en caoutchouc KAMOKA sont obtenues par un mélange thermique des douilles en métal avec l’élastomère dans un processus de production automatisé. La qualité de la réalisation en termes des exigences relatives aux matériaux, à la résistance, aux paramètres géométriques a été adaptée aux exigences appliquées dans le cas des éléments destinés aux réparations. Souvent, la résistance de ces éléments est plus élevée que celle des éléments dans les véhicules sortant directement de la ligne de production puisque les forces agissent sur eux, sont plus importantes que celles dans de nouveaux groupes de pièces en raison des jeux qui augmentent pendant l’utilisation du groupe de pièces fonctionnant ensemble. Les dysfonctionnements tels que : rupture, fissure et usure des surfaces étant en contact avec des éléments de fixation, peuvent provoquer l’augmentation des vibrations, la détérioration de la maniabilité et de la stabilité. Les paramètres géométriques de la suspension peuvent également changer. L’endommagement de la douille en métal et en caoutchouc peut causer aussi une usure prématurée des boulons, des bouts, des bielles de direction, des amortisseurs et des pneumatiques, et ce sont des situations assez fréquentes étant donné le vieillissement naturel du caoutchouc et les déformations dues à l’exploitation. En conséquence, le contrôle et le remplacement éventuel de ces éléments est indispensable. Cela permet de prolonger la longévité des autres éléments associés ainsi que d’éviter des coûts inutiles de remplacement